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近日,不少質(zhì)量同仁問認(rèn)證君,能否介紹一下常用的質(zhì)量管理體系的工具及方法。這是一個(gè)很大的問題,每個(gè)工具、方法都有很多內(nèi)容,涉及面都非常廣。但是接到這樣一個(gè)命題,認(rèn)證君根據(jù)相關(guān)內(nèi)容,做了一個(gè)五大工具、七大方法的簡(jiǎn)單版本,給各位蘇州iso9001認(rèn)證質(zhì)量人參考。


1、五大工具

APQP

APQP(Advanced Product Quality Planning)即產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃,是一種結(jié)構(gòu)化的方法,用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促進(jìn)與所涉及的每一個(gè)人的聯(lián)系,以確保所要求的步驟按時(shí)完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于公司高層管理者對(duì)努力達(dá)到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

產(chǎn)品質(zhì)量策劃有如下的益處:

◆ 引導(dǎo)資源,使顧客滿意;
◆ 促進(jìn)對(duì)所需更改的早期識(shí)別;
◆ 避免晚期更改;
◆ 以最低的成本及時(shí)提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

SPC

SPC(Statistical Process Control)即統(tǒng)計(jì)過程控制,主要是指應(yīng)用統(tǒng)計(jì)分析技術(shù)對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行適時(shí)監(jiān)控,科學(xué)區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機(jī)波動(dòng)與異常波動(dòng),從而對(duì)生產(chǎn)過程的異常趨勢(shì)提出預(yù)警,以便生產(chǎn)管理人員及時(shí)采取措施,消除異常,恢復(fù)過程的穩(wěn)定從而達(dá)到提高和控制質(zhì)量的目的。

SPC非常適用于重復(fù)性的生產(chǎn)過程,它能夠幫助組織對(duì)過程作出可靠的評(píng)估,確定過程的統(tǒng)計(jì)控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力;為過程提供一個(gè)早期報(bào)警系統(tǒng),及時(shí)監(jiān)控過程的情況,以防止廢品的產(chǎn)生,減少對(duì)常規(guī)檢驗(yàn)的依賴性,定時(shí)以觀察以及系統(tǒng)的測(cè)量方法替代大量檢測(cè)和驗(yàn)證工作。

(1)SPC實(shí)施意義

可以使企業(yè):
◆ 降低成本
◆ 降低不良率,減少返工和浪費(fèi)
◆ 提高勞動(dòng)生產(chǎn)率
◆ 提供核心競(jìng)爭(zhēng)力
◆ 贏得廣泛客戶

(2)實(shí)施SPC兩個(gè)階段

分析階段:運(yùn)用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)態(tài),使過程能力足夠。

監(jiān)控階段:運(yùn)用控制圖等監(jiān)控過程

(3)SPC的產(chǎn)生

工業(yè)革命以后,隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展,大規(guī)模生產(chǎn)的形成,如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個(gè)突出問題,單純依靠事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時(shí)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求,必須改進(jìn)質(zhì)量管理方式。于是,英、美等國(guó)開始著手研究用統(tǒng)計(jì)方法代替事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法。

1924年,美國(guó)的休哈特博士提出將3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中,并發(fā)表了著名的“控制圖法”,對(duì)過程變量進(jìn)行控制,為統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。

(4)SPC的作用:

1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。
2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。
3、為制程分析提供依據(jù)。
4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。 

FMEA

FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潛在的失效模式及后果分析,是在產(chǎn)品/過程/服務(wù)等的策劃設(shè)計(jì)階段,對(duì)構(gòu)成產(chǎn)品的各子系統(tǒng)、零部件,對(duì)構(gòu)成過程,服務(wù)的各個(gè)程序逐一進(jìn)行分析,找出潛在的失效模式,分析其可能的后果,評(píng)估其風(fēng)險(xiǎn),從而預(yù)先采取措施,減少失效模式的嚴(yán)重程序,降低其可能發(fā)生的概率,以有效地提高質(zhì)量與可靠性,確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動(dòng)。

FMEA種類: 按其應(yīng)用領(lǐng)域常見FMEA有設(shè)計(jì)FMEA(DFMEA)和過程FMEA(PFMEA),其它還有系統(tǒng)FMEA,應(yīng)用FMEA,采購(gòu)FMEA,服務(wù)FMEA。

MSA

MSA:Measurement System Analysis的簡(jiǎn)稱,MSA測(cè)量系統(tǒng)分析,它使用數(shù)理統(tǒng)計(jì)和圖表的方法對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的誤差進(jìn)行分析,以評(píng)估測(cè)量系統(tǒng)對(duì)于被測(cè)量的參數(shù)來說是否合適,并確定測(cè)量系統(tǒng)誤差的主要成份。 

PPAP

PPAP:生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(Production part approval process)  ,是對(duì)生產(chǎn)件的控制程序,也是對(duì)質(zhì)量的一種管理方法。

PPAP生產(chǎn)件提交保證書:主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗(yàn)報(bào)告,外觀檢驗(yàn)報(bào)告,功能檢驗(yàn)報(bào)告, 材料檢驗(yàn)報(bào)告;外加一些零件控制方法和供應(yīng)商控制方法;
 
主要是制造型企業(yè)要求供應(yīng)商在提交產(chǎn)品時(shí)做PPAP文件及首件,只有當(dāng)PPAP文件全部合格后才能提交;當(dāng)工程變更后還須提交報(bào)告。 

2、七大方法

1
檢查表

檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項(xiàng)目一一列出,然后定期或不定期的逐項(xiàng)檢查,并將問題點(diǎn)記錄下來的方法,有時(shí)叫做查檢表或點(diǎn)檢表。 例如:點(diǎn)檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調(diào)查表、考核表、審核表、5S活動(dòng)檢查表、工程異常分析表等。

1、組成要素

①確定檢查的項(xiàng)目;
②確定檢查的頻度;
③確定檢查的人員。

2、實(shí)施步驟

①確定檢查對(duì)象;
②制定檢查表;
③依檢查表項(xiàng)目進(jìn)行檢查并記錄;
④對(duì)檢查出的問題要求責(zé)任單位及時(shí)改善;
⑤檢查人員在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)對(duì)改善效果進(jìn)行確認(rèn); ⑥定期總結(jié),持續(xù)改進(jìn)。 

2
層別法

層別法就是將大量有關(guān)某一特定主題的觀點(diǎn)、意見或想法按組分類,將收集到的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關(guān)系進(jìn)行分組,加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結(jié)合使用,也可單獨(dú)使用。例如:抽樣統(tǒng)計(jì)表、不良類別統(tǒng)計(jì)表、排行榜等。

實(shí)施步驟:

①確定研究的主題;
②制作表格并收集數(shù)據(jù);
③將收集的數(shù)據(jù)進(jìn)行層別;
④比較分析,對(duì)這些數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,找出其內(nèi)在的原因,確定改善項(xiàng)目。 

3
柏拉圖

柏拉圖的使用要以層別法為前提,將層別法已確定的項(xiàng)目從大到小進(jìn)行排列,再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關(guān)鍵的問題,抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù),適用于記數(shù)值統(tǒng)計(jì),有人稱為ABC圖,又因?yàn)榘乩瓐D的排序識(shí)從大到小,故又稱為排列圖。

1、分類

1)分析現(xiàn)象用柏拉圖:與不良結(jié)果有關(guān),用來發(fā)現(xiàn)主要問題。

A品質(zhì):不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等;
B成本:損失總數(shù)、費(fèi)用等;
C交貨期:存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等;
D安全:發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯(cuò)等。
 
2)分析原因用柏拉圖:與過程因素有關(guān),用來發(fā)現(xiàn)主要問題。
 
A操作者:班次、組別、年齡、經(jīng)驗(yàn)、熟練情況等; 
B機(jī)器:設(shè)備、工具、模具、儀器等;
C原材料:制造商、工廠、批次、種類等;
D作業(yè)方法:作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排等。
 
2、柏拉圖的作用

①降低不良的依據(jù);
② 決定改善目標(biāo),找出問題點(diǎn);
③可以確認(rèn)改善的效果。
 
3、實(shí)施步驟

①收集數(shù)據(jù),用層別法分類,計(jì)算各層別項(xiàng)目占整體項(xiàng)目的百分?jǐn)?shù);
②把分好類的數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總,由多到少進(jìn)行排列,并計(jì)算累計(jì)百分?jǐn)?shù);
③繪制橫軸和縱軸刻度;
④繪制柱狀圖;
⑤ 繪制累積曲線;
⑥記錄必要事項(xiàng)
⑦分析柏拉圖

【要點(diǎn)】
A、柏拉圖有兩個(gè)縱坐標(biāo),左側(cè)縱坐標(biāo)一般表示數(shù)量或金額,右側(cè)縱坐標(biāo)一般表示數(shù)量或金額的累積百分?jǐn)?shù);
B、柏拉圖的橫坐標(biāo)一般表示檢查項(xiàng)目,按影響程度大小,從左到右依次排列;
C、繪制柏拉圖時(shí),按各項(xiàng)目數(shù)量或金額出現(xiàn)的頻數(shù),對(duì)應(yīng)左側(cè)縱坐標(biāo)畫出直方形,將各項(xiàng)目出現(xiàn)的累計(jì)頻率,對(duì)應(yīng)右側(cè)縱坐標(biāo)描出點(diǎn)子,并將這些點(diǎn)子按順序連接成線。
 
4、應(yīng)用要點(diǎn)及注意事項(xiàng)

①柏拉圖要留存,把改善前與改善后的柏拉圖排在一起,可以評(píng)估出改善效果;
②分析柏拉圖只要抓住前面的2~3項(xiàng)九可以了;
③柏拉圖的分類項(xiàng)目不要定得太少,5~9項(xiàng)教合適,如果分類項(xiàng)目太多,超過9項(xiàng),可劃入其它,如果分類項(xiàng)目太少,少于4項(xiàng),做柏拉圖無實(shí)際意義;
④ 作成的柏拉圖如果發(fā)現(xiàn)各項(xiàng)目分配比例差不多時(shí),柏拉圖就失去意義,與柏拉圖法則不符,應(yīng)從其它角度收集數(shù)據(jù)再作分析;
⑤ Y 柏拉圖是管理改善的手段而非目的,如果數(shù)據(jù)項(xiàng)別已經(jīng)清楚者,則無需浪費(fèi)時(shí)間制作柏拉圖;
⑥其它項(xiàng)目如果大于前面幾項(xiàng),則必須加以分析層別,檢討其中是否有原因;
⑦ 柏拉圖分析主要目的是從獲得情報(bào)顯示問題重點(diǎn)而采取對(duì)策,但如果第一位的項(xiàng)目依靠現(xiàn)有條件很難解決時(shí),或者即使解決但花費(fèi)很大,得不償失,那么可以避開第一位項(xiàng)目,而從第二位項(xiàng)目著手。
 
4
因果圖

所謂因果圖,又稱特性要因圖,主要用于分析品質(zhì)特性與影響品質(zhì)特性的可能原因之間的因果關(guān)系,通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措施來促進(jìn)問題的解決,是一種用于分析品質(zhì)特性(結(jié)果)與可能影響特性的因素(原因)的一種工具。又稱為魚骨圖。

1、分類

1)追求原因型:在于追求問題的原因,并尋找其影響,以因果圖表示結(jié)果(特性)與原因(要因)間的關(guān)系;
 
2)追求對(duì)策型:追求問題點(diǎn)如何防止、目標(biāo)如何達(dá)成,并以因果圖表示期望效果與對(duì)策的關(guān)系。
 
2、實(shí)施步驟

① 成立因果圖分析小組,3~6人為好,最好是各部門的代表;
②確定問題點(diǎn);
③ 畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因(一般從5M1E即人Man、機(jī)Machine、料Material、法Method、測(cè)Measure、環(huán)Environment六個(gè)方面全面找出原因);
④與會(huì)人員熱烈討論,依據(jù)重大原因進(jìn)行分析,找到中原因或小原因,繪至因果圖中;
⑤ 因果圖小組要形成共識(shí),把最可能是問題根源的項(xiàng)目用紅筆或特殊記號(hào)標(biāo)識(shí);
⑥ 記入必要事項(xiàng)

3、應(yīng)用要點(diǎn)及注意事項(xiàng)

① 確定原因要集合全員的知識(shí)與經(jīng)驗(yàn),集思廣益,以免疏漏;
②原因解析愈細(xì)愈好,愈細(xì)則更能找出關(guān)鍵原因或解決問題的方法;
③有多少品質(zhì)特性,就要繪制多少?gòu)堃蚬麍D;
④ 如果分析出來的原因不能采取措施,說明問題還沒有得到解決,要想改進(jìn)有效果,原因必須要細(xì)分,直到能采取措施為止;
⑤在數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上客觀地評(píng)價(jià)每個(gè)因素的主要性;
⑥把重點(diǎn)放在解決問題上,并依5W2H的方法逐項(xiàng)列出,繪制因果圖時(shí),重點(diǎn)先放在“為什么會(huì)發(fā)生這種原因、結(jié)果”,分析后要提出對(duì)策時(shí)則放在“如何才能解決”;
Why——為何要做?(對(duì)象)
What——做什么?(目的)
Where——在哪里做?(場(chǎng)所)
When——什么時(shí)候做?(順序)
Who——誰來做?(人)
 How——用什么方法做?(手段)
How much——花費(fèi)多少?(費(fèi)用)

⑦ 因果圖應(yīng)以現(xiàn)場(chǎng)所發(fā)生的問題來考慮;
⑧因果圖繪制后,要形成共識(shí)再?zèng)Q定要因,并用紅筆或特殊記號(hào)標(biāo)出;
⑨ 因果圖使用時(shí)要不斷加以改進(jìn)。
 
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散布圖

將因果關(guān)系所對(duì)應(yīng)變化的數(shù)據(jù)分別描繪在X-Y軸坐標(biāo)系上,以掌握兩個(gè)變量之間是否相關(guān)及相關(guān)的程度如何,這種圖形叫做“散布圖”,也稱為“相關(guān)圖”。

1、分類
 
1)正相關(guān):當(dāng)變量X增大時(shí),另一個(gè)變量Y也增大;
2)負(fù)相關(guān):當(dāng)變量X增大時(shí),另一個(gè)變量Y卻減。
3)不相關(guān):變量X(或Y)變化時(shí),另一個(gè)變量并不改變;
4)曲線相關(guān):變量X開始增大時(shí),Y也隨著增大,但達(dá)到某一值后,則當(dāng)X值增大時(shí),Y反而減小。;
 
2、實(shí)施步驟
 
1)確定要調(diào)查的兩個(gè)變量,收集相關(guān)的最新數(shù)據(jù),至少30組以上;
2)找出兩個(gè)變量的最大值與最小值,將兩個(gè)變量描入X軸與Y軸;
3)將相應(yīng)的兩個(gè)變量,以點(diǎn)的形式標(biāo)上坐標(biāo)系;
4)計(jì)入圖名、制作者、制作時(shí)間等項(xiàng)目;
5)判讀散布圖的相關(guān)性與相關(guān)程度。

3、應(yīng)用要點(diǎn)及注意事項(xiàng)

1)兩組變量的對(duì)應(yīng)數(shù)至少在30組以上,最好50組至100組,數(shù)據(jù)太少時(shí),容易造成誤判;
2)通常橫坐標(biāo)用來表示原因或自變量,縱坐標(biāo)表示效果或因變量;
3)由于數(shù)據(jù)的獲得常常因?yàn)?M1E的變化,導(dǎo)致數(shù)據(jù)的相關(guān)性受到影響,在這種情況下需要對(duì)數(shù)據(jù)獲得的條件進(jìn)行層別,否則散布圖不能真實(shí)地反映兩個(gè)變量之間的關(guān)系;
4)當(dāng)有異常點(diǎn)出現(xiàn)時(shí),應(yīng)立即查找原因,而不能把異常點(diǎn)刪除;
5)當(dāng)散布圖的相關(guān)性與技術(shù)經(jīng)驗(yàn)不符時(shí),應(yīng)進(jìn)一步檢討是否有什么原因造成假象。
 
6
直方圖

直方圖是針對(duì)某產(chǎn)品或過程的特性值,利用常態(tài)分布(也叫正態(tài)分布)的原理,把50個(gè)以上的數(shù)據(jù)進(jìn)行分組,并算出每組出現(xiàn)的次數(shù),再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。
 
1、實(shí)施步驟
 
1)收集同一類型的數(shù)據(jù);
2)計(jì)算極差(全距)R=Xmax-Xmin;
3)設(shè)定組數(shù)K:K=1+3.23logN 
數(shù)據(jù)總數(shù) 50~100  100~250  250以上
總數(shù) 6~10  7~12  10~20
4)確定測(cè)量最小單位,即小數(shù)位數(shù)為n時(shí),最小單位為10-n;
5)計(jì)算組距h,組距h=極差R/組數(shù)K;
6)求出各組的上、下限值
第一組下限值=X  min-測(cè)量最小單位10-n/27
第二組下限值(第一組上限值)=第一組下限值+組距h;
7)計(jì)算各組的中心值,組中心值=(組下限值+組上限值)/2;
8)制作頻數(shù)表;
9)按頻數(shù)表畫出直方圖。

2、直方圖的常見形態(tài)與判定:

1)正常型:是正態(tài)分布,服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律,過程正常;
2)缺齒型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律;
3)偏態(tài)型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律;
4)離島型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律;
5)高原型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律;
6)雙峰型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律;
7)不規(guī)則型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律。
 
7
控制圖

1、控制圖法的涵義

影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素很多,有靜態(tài)因素也有動(dòng)態(tài)因素,有沒有一種方法能夠即時(shí)監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)過程、及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患,以便改善生產(chǎn)過程,減少?gòu)U品和次品的產(chǎn)出?

控制圖法就是這樣一種以預(yù)防為主的質(zhì)量控制方法,它利用現(xiàn)場(chǎng)收集到的質(zhì)量特征值,繪制成控制圖,通過觀察圖形來判斷產(chǎn)品的生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況?刂茍D可以提供很多有用的信息,是質(zhì)量管理的重要方法之一。

控制圖又叫管理圖,它是一種帶控制界限的質(zhì)量管理圖表。運(yùn)用控制圖的目的之一就是,通過觀察控制圖上產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布狀況,分析和判斷生產(chǎn)過程是否發(fā)生 了異常,一旦發(fā)現(xiàn)異常就要及時(shí)采取必要的措施加以消除,使生產(chǎn)過程恢復(fù)穩(wěn)定狀態(tài)。也可以應(yīng)用控制圖來使生產(chǎn)過程達(dá)到統(tǒng)計(jì)控制的狀態(tài)。產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布 是一種統(tǒng)計(jì)分布.因此,繪制控制圖需要應(yīng)用概率論的相關(guān)理論和知識(shí)。

控制圖是對(duì)生產(chǎn)過程質(zhì)量的一種記錄圖形,圖上有中心線和上下控制限,并有反映按時(shí)間順序抽取的各樣本統(tǒng)計(jì)量的數(shù)值點(diǎn)。中心線是所控制的統(tǒng)計(jì)量的平均值,上下控制界限與中心線相距數(shù)倍標(biāo)準(zhǔn)差。多數(shù)的制造業(yè)應(yīng)用三倍標(biāo)準(zhǔn)差控制界限,如果有充分的證據(jù)也可以使用其它控制界限。
 
常用的控制圖有計(jì)量值和記數(shù)值兩大類,它們分別適用于不同的生產(chǎn)過程;每類又可細(xì)分為具體的控制圖,如計(jì)量值控制圖可具體分為均值——極差控制圖、單值一移動(dòng)極差控制圖等。

2、控制圖的繪制
 
控制圖的基本式樣如圖所示,制作控制圖一般要經(jīng)過以下幾個(gè)步驟:
①按規(guī)定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本;
②測(cè)量樣本的質(zhì)量特性值,計(jì)算其統(tǒng)計(jì)量數(shù)值;
③在控制圖上描點(diǎn);
④判斷生產(chǎn)過程是否有并行。
 
控制圖為管理者提供了許多有用的生產(chǎn)過程信息時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)問題:

①根據(jù)工序的質(zhì)量情況,合理地選擇管理點(diǎn)。管理點(diǎn)一般是指關(guān)鍵部位、關(guān)健尺寸、工藝本身有特殊要求、對(duì)下工存有影響的關(guān)鍵點(diǎn),如可以選質(zhì)量不穩(wěn)定、出現(xiàn)不良品較多的部位為管理點(diǎn);   
②根據(jù)管理點(diǎn)上的質(zhì)量問題,合理選擇控制圖的種類:
③使用控制圖做工序管理時(shí),應(yīng)首先確定合理的控制界限
④控制圖上的點(diǎn)有異常狀態(tài),應(yīng)立即找出原因,采取措施后再進(jìn)行生產(chǎn),這是控制圖發(fā)揮作用的首要前提;
⑤控制線不等于公差線,公差線是用來判斷產(chǎn)品是否合格的,而控制線是用來判斷工序質(zhì)量是否發(fā)生變化的;
⑥控制圖發(fā)生異常,要明確責(zé)任,及時(shí)解決或上報(bào)。
 
制作控制圖時(shí)并不是每一次都計(jì)算控制界限,那么最初控制線是怎樣確定的呢?如果現(xiàn)在的生產(chǎn)條件和過去的差不多,可以遵循以往的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù),即延用以往穩(wěn)定生產(chǎn)的控制界限。下面介紹一種確定控制界限的方法,即現(xiàn)場(chǎng)抽樣法,
其步驟如下:

①隨機(jī)抽取樣品50件以上,測(cè)出樣品的數(shù)據(jù),計(jì)算控制界限,做控制圖;
②觀察控制圖是否在控制狀態(tài)中,即穩(wěn)定情況,如果點(diǎn)全部在控制界限內(nèi).而且點(diǎn)的排列無異常,則可以轉(zhuǎn)入下一步;
③如果有異常狀態(tài),或雖未超出控制界限,但排列有異常,則需查明導(dǎo)致異常的原因,并采取妥善措施使之處在控制狀態(tài),然后再重新取數(shù)據(jù)計(jì)算控制界限,轉(zhuǎn)入下一步;
④把上述所取數(shù)據(jù)作立方圖,將立方圖和標(biāo)準(zhǔn)界限(公差上限和下限)相比較,看是否在理想狀態(tài)和較理想狀態(tài),如果達(dá)不到要求,就必須采取措施,使平均位移動(dòng)或標(biāo)準(zhǔn)偏差減少,采取措施以后再重復(fù)上述步驟重新取數(shù)據(jù),做控制界限,直到滿足標(biāo)準(zhǔn)為止。

3、怎樣利用控制圖判斷異,F(xiàn)象
 
用控制圖識(shí) 別生產(chǎn)過程的狀態(tài),主要是根據(jù)樣本數(shù)據(jù)形成的樣本點(diǎn)位置以及變化趨勢(shì)進(jìn)行分析和判斷。

失控狀態(tài)主要表現(xiàn)為以下兩種情況:

①樣本點(diǎn)超出控制界限;
②樣本點(diǎn)在 控制界限內(nèi),但排列異常。當(dāng)數(shù)據(jù)點(diǎn)超越管理界限時(shí),一般認(rèn)為生產(chǎn)過程存在異,F(xiàn)象,此時(shí)就應(yīng)該追究原因,并采取對(duì)策。排列異常主要指出現(xiàn)以下幾種情況:
③連續(xù)七個(gè)以上的點(diǎn)全部偏離中心線上方或下方,這時(shí)應(yīng)查看生產(chǎn)條件是否出現(xiàn)了變化。
④連續(xù)三個(gè)點(diǎn)中的兩個(gè)點(diǎn)進(jìn)入管理界限的附近區(qū)域(指從中心線開始到管理 界限的三分之二以上的區(qū)域),這時(shí)應(yīng)注意生產(chǎn)的波動(dòng)度是否過大。
⑤點(diǎn)相繼出現(xiàn)向上或向下的趨勢(shì),表明工序特性在向上或向下發(fā)生著變化。
⑥點(diǎn)的排列狀態(tài)呈周期性變化,這時(shí)可對(duì)作業(yè)時(shí)間進(jìn)行層次處理,重新制作控制圖,以便找出問題的原因。

控制圖對(duì)異,F(xiàn)象的揭示能力,將根據(jù)數(shù)據(jù)分組時(shí)各組數(shù)據(jù)的多少、樣本的收集方法、層別的劃分不同而不同。不應(yīng)僅僅滿足于對(duì)一份控制圖的使用,而應(yīng)變換各種各樣的數(shù)據(jù)收取方法和使用方法,制作出各種類型的圖表,這樣才能收到更好的效果。

值得注意的是,如果發(fā)現(xiàn)了超越管理界限的異,F(xiàn)象,卻不去努力追究原因,采取對(duì)策,那么盡管控制圖的效用很好.也只不過是空紙一張。

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